Minska nertid i produktionen

Det ligger mycket sanning i uttrycket “det som mäts blir gjort”. Börjar du inte mäta vad som orsakar driftstopp i din verksamhet så vet du inte heller vad du ska jobba med för att förbättra tillgängligheten framåt. Dokumentation och spårbarhet är därför A och O för att minska nertiden. Men hur ser du till att dessa viktiga frågor prioriteras i en hektisk arbetsvardag? Här är fyra tips som hjälper dig att lyckas.

1. För en utförlig dagbok över all oplanerad nertid

För en driftstoppsdagbok som inkluderar alla former av stillestånd, störningar och akut avhjälpande underhåll som orsakar nertid. Se till att dokumentationen är så detaljerad som möjligt med bilder och kommentarer, så att det tydligt framgår vad stoppet berodde på, vilken del av anläggningen som var orsaken, samt hur länge nertiden varade och vilka åtgärder som vidtogs för att lösa problemet.

Genom att samla in data löpande över tid kan du börja kartlägga vilka typer av problem som orsakar flest driftstörningar mot planerad drift. Det ger dig faktan du behöver för att fatta välgrundade beslut som minskar oplanerad nertid framöver. Det kan till exempel handla om att förbättra rutiner och arbetssätt, eller att räkna ut ROI på större investeringar som krävs för att bygga bort grundorsaken till driftstörningarna. Dokumentationen i driftstoppsdagboken minimerar dessutom risken att viktig information faller mellan stolarna om någon i teamet blir sjuk eller slutar. 

2. Glöm inte den viktiga uppföljningen

Dokumentation är ett viktigt första steg, men utan ordentlig uppföljning ger den inte önskad effekt. Låt därför inte dokumentationen av nertiden samla damm i någon pärm. Gör ett urval baserat på de driftstopp där du ser ett samband, liksom där du ser störst potential till förbättring. Analysera sedan orsakerna och lägg upp en åtgärdsplan för att bygga bort eller tillsätta rutiner för att minimera framtida driftstörningar. Gör sedan löpande uppföljning till en naturlig del av agendan på vecko- eller månadsmöten med personalen. På så sätt visar du att de här frågorna är prioriterade internt, samtidigt som viktiga lärdomar kan upptäckas och delas direkt med hela teamet.

3. Jobba aktivt med beteendeförändring

Att se till att var och en vet vad de ska göra för att maximera tillgängligheten är en sak; att få ett beteende att verkligen sätta sig i arbetsgruppen är något annat. För att lyckas behövs tydlighet i ledarskap och ansvarsfördelning. Medarbetarna måste förstå syftet med – och se resultaten av – att följa uppsatta rutiner och dokumentera felärenden och störningar. Annars riskerar bristande motivation (och den mänskliga faktorn) att leda till slarv, bortprioriteringar och missad registrering av viktig data. Även här är uppföljningen avgörande för framgång. Den behövs dels för att visa långsiktiga resultat av arbetsuppgifter som kan vara svåra att se den omedelbara effekten av, och dels för att upptäcka om något har missats. Att göra rätt ska vara enkelt och motiverande; att inte göra det behöver få konsekvenser – innan det leder till ett nytt oplanerat driftstopp.

Tips! Använd gamification för att uppnå långvarig beteendeförändring i ditt team, till exempel för att minska onödig tomgångskörning.

4. Digitalisera dokumentationen och underhållet

Ju större anläggningen är, desto mer finns det att kontrollera och dokumentera, vilket snart blir övermäktigt om det görs på papper. Allt fler företag väljer istället att använda digitala system för uppföljning och dokumentation av driftstopp och nertid (såväl orsakade av akut avhjälpande underhåll som andra störningar), liksom för detaljerade checklistor och rutiner för det löpande underhållsarbetet. Det möjliggör en omfattande dokumentation med kategorisering, bilder och kommentarer med fullt historikflöde – utan att det tar särskilt mycket resurser i anspråk; varken i arbetstid eller utrymme i form av pärmar. Genom att koppla styrsystemen på sina enheter eller anläggningar kan man få olika rutiner att automatiskt aktiveras efter exempelvis ett visst antal produktionstimmar, körda mil eller producerade enheter. Det gör underhållsarbetet mer träffsäkert än om en viss rutin ska utföras vid en viss tidsintervall, oavsett hur produktionen har sett ut under tiden. 

Vi hoppas att de här tipsen kan hjälpa dig att jobba mer systematiskt med dokumentation och uppföljning för att minska nertiden i din verksamhet. Vill du få mer inspiration för att ta ditt digitala underhållsarbete till nästa nivå? Missa inte artikeln Så kan RFID bidra till att optimera dina underhållsrutiner.